Die Automation von Werkzeugmaschinen mit Robotern ist heute Standard, kann jedoch bei einem vielfältigen Teilespektrum schnell zur Herausforderung werden. Dass ein erfahrener Systemintegrator auch für schwierige Fälle optimale Lösungen bieten kann, beweist die Automation eines Bearbeitungszentrums bei einem Unternehmen der Elektroindustrie. Die Wieland Electric GmbH ist ein mittelständisches Familienunternehmen mit Stammsitz in Bamberg und zählt zu den Vorreitern der elektrischen Verbindungstechnik. Im Laufe ihres über 100-jährigen Bestehens hat sich die Firma zu einer internationalen Gruppe mit über 2.200 Mitarbeitern weltweit auf allen Kontinenten entwickelt. Heute versteht man sich als mittelständischer Global Player mit klarer Befürwortung des Standorts Deutschland, wo noch immer der Großteil der Produkte gefertigt wird.
Im konkreten Fall wählte EGS den Motoman MH12 für sämtliche Handhabungsaufgaben innerhalb der mit einem Schutzzaun gesicherten Zelle. Die lagerichtige Bestückung der insgesamt acht Spuren des Flexiplex mit unbearbeiteten Teilen bleibt ebenso Aufgabe des Anlagenbedieners wie die Bevorratung leerer Metallbehälter für die Aufnahme bearbeiteter Teile. Die Behälter werden über eine angetriebene Rollenbahn in den Arbeitsbereich der Zelle gebracht und in gefülltem Zustand auf eine Pufferstrecke ausgeschleust. Großer Vorteil: Diese Tätigkeiten können auch hauptzeitparallel erfolgen.
Nach Start des Automatikbetriebes gelangen die Werkstücke auf dem Zuführband in den Arbeitsbereich des Roboters. Der MH12, der das gesamte Teilespektrum aufgrund der identischen Breite mit einem Greifer handhaben kann, greift dazu ein Teil ab und legt es in die Spannvorrichtung der Maschine ein. Sind nacheinander alle Nester der Spannvorrichtung bestückt, löst der Roboter die Spannung der Rohteile aus und gibt das Freigabesignal zur Bearbeitung an die Maschine. Die Maschine dreht daraufhin die beladene Seite ihres Schwenktisches in den Bearbeitungsbereich und gibt die Fertigteile in den Be- und Entladebereich des Roboters. Der Sechsachser holt daraufhin die Fertigteile ab und legt sie in den bereitstehenden Metallbehälter. Danach startet ein neuer Zyklus.
Jürgen Eisinger ist mit dieser Lösung überaus zufrieden: „Was uns besonders am Herzen liegt, ist die Prozesssicherheit von Zuführung und Robotik. Störungen oder gar längere Ausfälle kennen wir an dieser automatisierten Bearbeitungsmaschine nicht. Zudem setzt die Anlage Maßstäbe hinsichtlich der Taktzeiten, die bei vier Teilen pro Minute liegt.“ Und auch die erreichbare Autonomie, die je nach Teilevariante einige Stunden betragen kann, begeistert die Wieland-Mannschaft. Ausschlaggebend für einen möglichst langen autonomen Betrieb sind die maximal mögliche Bevorratung von Rohteilen durch das Zuführsystem sowie die Bereitstellung der maximalen Anzahl an leeren Metallbehältern im System.
Aber Autonomie und Produktivität allein sind für Jürgen Eisinger, Gruppenleiter Fertigungsplanung, nicht die einzigen Aspekte, die für die Automatisierungslösung sprechen. Für den Fertigungsstrategen stehen vielmehr die Mitarbeiter im Mittelpunkt: „Der permanente Kontakt mit den Steckergehäusen bei der manuellen Handhabung birgt gewisse Risiken. Die Teile sind mit Kühlschmierstoffen behaftet, die auf der Haut zu Reizungen führen können. Deshalb sehen wir es gerne, wenn unsere Mitarbeiter die angenehmen Tätigkeiten verrichten, während die Roboter die monotonen und schmutzigen Arbeiten übernehmen.“
Dem Yaskawa Sechsachser kann die Beaufschlagung mit Kühlschmierstoffen oder Spänen im Gegensatz zu seinen menschlichen Kollegen nichts anhaben. Dank der Ausführung seiner Handachsen in Schutzart IP 67 zeigt sich der MH12 selbst vom groben Abblasen von Teilen und Spanneinrichtungen in der Maschine unbeeindruckt. Um diese Reinigungsschritte ausführen zu können, hat EGS den Roboter mit einer Ausblasvorrichtung ausgestattet. Für die Auswahl des Motoman MH12 gab es einen weiteren triftigen Grund, wie Röhrig betont: „Wir haben die Maschine auch aufgrund ihrer hervorragenden Reichweite ausgewählt. Denn nur dadurch konnten wir den Roboter in ausreichendem Abstand von der Bearbeitungsmaschine positionieren, so dass diese bei Bedarf manuell zu bedienen ist. Diese Option wollte sich Wieland für die händische Bearbeitung etwaiger Kleinstserien offenhalten.“
Die Lösung für die Automatisierung der Bearbeitungsmaschine, die EGS in enger Kooperation mit den Verantwortlichen bei Wieland erarbeitet hat, erfüllt alle in sie gesetzten Erwartungen. „Die Anlage arbeitet prozesssicher mit hoher Verfügbarkeit, die Mitarbeiter sind von schmutzigen Tätigkeiten entlastet und lernten mit der Robotik neue, spannende Arbeitsinhalte kennen, die Produktivität hat sich signifikant verbessert – somit sind unsere Ziele und Erwartungen komplett erfüllt“, resümiert Eisinger.
Gastbeitrag: Ralf Högel für Yaskawa
